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路基钻孔注浆加固技术的质量控制要点

钻孔作业阶段质量控制

（一）孔位与深度控制

  1. 孔位定位精度：采用全站仪或 GPS 定位，孔位偏差≤10cm，梅花形布孔需确保相邻孔间距误差≤±5cm，避免因孔位偏移形成加固盲区；对既有路基加固，需避开地下管线、结构物，必要时采用人工探孔确认。

  1. 钻孔深度与垂直度：钻进过程中实时监测深度，偏差≤±5cm，确保穿透软土层至设计硬土层；使用垂直度检测仪控制钻孔角度，偏差≤1%，对松散软土采用跟管钻进，跟管长度需覆盖易塌孔段（通常为地表下 2-3m），防止孔壁坍塌导致钻孔报废。

（二）钻孔记录与清理

  1. 分层记录与验证：按每 1m 深度记录土层性质（如软土、砂层、硬土层），与勘察报告对比，发现异常（如存在未探明软弱夹层）需立即停工，调整钻孔深度或注浆方案；钻进完成后采用高压清水冲洗孔壁，清除孔内残渣，确保孔径（50-75mm）符合设计要求，避免堵塞注浆通道。

三、注浆施工阶段质量控制
（一）浆液制备控制

  1. 配比精度管控：严格按设计配比拌制，水泥、粉煤灰等固体材料采用电子秤计量（误差≤±1%），水、水玻璃等液体材料采用流量计计量（误差≤±2%）；双液浆需控制水泥浆与水玻璃浆的混合比例，混合时间≤30s，防止提前凝固；搅拌时间≥3min，确保浆液均匀，无结块现象，初始黏度需符合设计要求（通常＜20s）。

  1. 浆液性能检测：每批次浆液制作 3 组试件（70.7mm×70.7mm×70.7mm），检测 28d 抗压强度（软土地基要求≥3MPa）；对高含水量软土（＞40%）所用改性浆液，需额外检测初凝时间（≤5min），避免浆液流失。

（二）注浆过程动态管控

  1. 压力与流量控制：采用分级升压方式，初始压力 0.2-0.5MPa（低压渗透），每 10min 升压 0.1-0.2MPa，终压稳定在 0.8-1.2MPa，严禁骤升骤降导致土体破坏；实时监测吸浆量，当吸浆量突然增大（＞设计值 15%）时，需降低压力并排查是否存在串浆（可通过关闭相邻孔注浆阀验证），串浆处理后再继续施工。

  1. 注浆顺序与分层控制：遵循 “先外围后内部、跳孔间隔” 原则，相邻孔注浆间隔≥24h，避免相互干扰；分层注浆时，每层高度 0.5-1.0m，采用 “自下而上” 或 “自上而下” 方式，上层注浆需待下层浆液初凝（通常≥3h）后进行，确保浆液充分扩散；对渗透系数极低（＜10⁻⁶cm/s）的软土，采用劈裂注浆时，需控制劈裂压力（比常规压力高 0.3-0.5MPa），避免过度劈裂导致路基隆起。

  1. 终止条件严格执行：必须满足以下任一条件方可终止注浆：①注浆压力达到设计终压，且 10min 内吸浆量＜3L/min；②累计注浆量达到理论计算值（按软土孔隙体积 ×1.2-1.5 充填系数计算）；③地面抬升量≤5mm（采用水准仪实时监测），防止路基过度隆起影响后期沉降。

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